电镀锌的基础知识

电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。  

与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀(适合小零件)、自动镀和连续镀(适合线材、带材)。 

一、电镀锌分类

目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类：    

1、氰化物镀锌

由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。  

采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。    

2、锌酸盐镀锌  

此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列;b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。  

采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。    

注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃）。    

3、氯化物镀锌

此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。   

此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。    

4、硫酸盐镀锌

此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。

  二、电镀锌工艺

1、电镀锌工艺流程 

以镀锌铁合金为例，工艺流程如下：  

化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。  

2、电镀锌镀液配制

镀液的配制(以lL为例)：  

(1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水;  

(2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心);    

(3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中;  

(4)当镀液温度降至30℃以下后，加入85g的Baser，充分搅拌;    

(5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽;    

(6)加入4mL的H—0624，充分搅拌;加水至所配体积;    

(7)加入光亮剂ZF-105A、ZF-105B;充分搅拌。  

黑色钝化工艺流程：水洗→出光→水洗→黑色钝化→水洗→后处理→干燥。  

3、电镀锌影响因素   

(1)锌含量的影响  

锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低;锌含量太低，光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间，镀层中铁含量高。  

(2)氢氧化钠的影响  

氢氧化钠含量太高时，高温操作容易烧焦;氢氧化钠含量太低时，分散能力差.

(3)铁含量的影响  

铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮;铁含量太低，镀层中铁含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。    

(4)光亮剂的影响  

ZF-100A太高，镀层脆性大;太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均匀;ZF一100B太高，镀层脆性大;太低，整个镀层不亮。    

(5)温度的影响  

温度太高，分散能力下降，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜色不均匀，发花;温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度慢。  

(6)阴极移动的影响  

必须采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙;太慢，可能产生气流，局部无镀层。

三、镀锌常见故障

1、除油不净

(1)前处理溶液温度过低，加温至工艺要求范围。 

(2)超声波功率小或电解电流小，应调整至工艺范围内。 

(3)前处理溶液老化，应按照要求进行添加及更换。 

(4)制件油污太重，按照正常工艺不能将油除干净。(应该减少用油量或者使用合格的防锈油)在上挂以前采用手工擦拭的方法除去绝大多数的油污。 

(5)前处理溶液表面漂浮油污太多，以致工件在提出溶液时又粘附上油污。应清理溶液表面的油污。 

(6)除锈槽及其后的水洗槽被油污染，应进行清除。 

(7)镀锌后的清洗槽或出光及出光后的水洗槽被油污染，应进行清除。 

(8)在除油槽内导电不好或不导电，应检查挂具、铜排、飞靶三角、圆宝座、整流器是否导电良好，必要时进行清理或者维修。 

2、镀层不亮 

(1)电流低，检查电流是否在工艺范围内，并进行调整。 

(2)阳极面积过小或不均匀，至使制件局部或部分不亮，应检查阳极状况及分布状况，进行必要的调整。 

(3)光亮剂含量低，应添加光亮剂，一次最多添加开缸量的20%，如果仍不亮，应查找其他的原因。

(4)氧化锌的含量高，氰锌比过低，应降低氧化锌的浓度或者添加氰化钠，使氰锌比为1.5-2.0.

(5)制件基材表面有污物或粗糙度低或基材腐蚀，应对制件进行抛光或者研磨处理。 

(6)导电不良，应检查挂具、铜排、飞靶三角、圆宝座、整流器是否导电良好，必要时进行清理或者维修。 

(7)间断性电流，致使镀层消光腐蚀，检查整流器工作状况。 

3、制件烧焦

(1)镀锌电流过大，应调整至正常范围。 

(2)制件面积过小，应调整制件搭配，便于电流调整。 

(3)氧化锌浓度过低，不能达到正常电流密度要求，应添加氧化锌或增加锌阳极，或者提高氢氧化钠浓度，提高阳极锌溶解速度。 

(4)制件应阳极电解中产生腐蚀，应调整或者更换阳极电解。

(5)阴极电解老化，制件吸附杂质过多，在除锈溶液不好的情况下，产生类似烧焦的镀层，应更换阴极电解及盐酸除锈。 

(6)返修制件退镀不净，形成类似于烧焦的镀层，应把不合格镀层退镀干净再电镀。 

(7)盐酸除锈杂质太多，使制件表面形成置换层，镀锌后形成类似于烧焦的镀层，应更换盐酸除锈。 

4、三价铬钝化膜发雾

(1)钝化液PH值过高，调整至工艺范围。 

(2)无空气搅拌或搅拌太小，适当进行调整。 

(3)钝化后空停时间过长，适当进行调整。 

(4)锌杂质浓度过高，应进行更换钝化液。 

(5)钝化液温度过高，应进行降温处理。 

(6)镀层发雾不亮，应对镀液进行调整、 

5、三价铬钝化膜发花或黑花

(1)钝化液PH值过低，调整至工艺范围。 

(2)出光杂质过多，应进行更换。 

(3)钝化前有油污粘附到制件上，应排查消除。 

6、彩钝掉膜 

(1)敦化时间过长，应缩短钝化时间。 

(2)钝化液PH值过低，应加水稀释。 

(3)钝化剂含量低，应适量添加。 

(4)钝化液中Cr3+含量低，适当添加0.5g/L左右的锌粉。 

7、彩钝膜发雾

(1)钝化液老化，应部分更换。 

(2)钝化液温度低，适当升温。 

(3)镀层发雾不亮，调整镀液。 

(4)钝化液含油，应检查压缩空气，进行调整。

8、三价铬钝化膜发黄

(1)钝化液铁杂质含量过高，应更换钝化液。 

(2)出光杂质过多，应更换出光液。

以上就是关于电镀锌一些常识和基础性的知识，平常大家在操作的过程中会遇到各种问题，希望大家多分析，总结。

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